山東魯碧建材有限公司(簡(jiǎn)稱魯碧公司)l號(hào)水泥線主機(jī)設(shè)備①2 m×11 m內(nèi)篩分高細(xì)開流磨2臺(tái)，近年來(lái)通過(guò)不斷的技術(shù)改進(jìn)，實(shí)際產(chǎn)能已超過(guò)了設(shè)計(jì)能力。生產(chǎn)中熟料、礦渣、石膏計(jì)量后按比例混合共同人磨進(jìn)行粉磨，出磨成品經(jīng)倉(cāng)式泵輸送入水泥庫(kù)儲(chǔ)存?zhèn)溆?，水泥各原料配比中礦渣摻入量一般在26％左右，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中礦渣水泥70％的上限要求。在現(xiàn)有條件下，就設(shè)備潛能而言，通過(guò)近年來(lái)的不斷技術(shù)改進(jìn)，該線設(shè)備產(chǎn)能已取得了較大提高，再進(jìn)一步提高設(shè)備潛能的可能性比較有限；就混合材摻入量看，水泥中礦渣摻入量遠(yuǎn)遠(yuǎn)未達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中上限要求，礦渣成本較低，資源豐富，通過(guò)提高水泥中礦渣摻人量的途徑，來(lái)降低水泥成本潛力較大；從生產(chǎn)工藝看，利用現(xiàn)有的混磨工藝進(jìn)行生產(chǎn)，水泥中礦渣摻人量只能控制在20％～40％，再進(jìn)一步提高的難度較大，因此必須進(jìn)一步優(yōu)化工藝、技術(shù)創(chuàng)新。   

1工藝方案的選擇    
根據(jù)公司現(xiàn)有裝備情況，我們選擇了熟料、礦渣分別粉磨系統(tǒng)(圖1)。 

2實(shí)施情況     
(1)    為掌握不同摻量礦渣對(duì)水泥性能的影響，我們利用1臺(tái)φ2 m×11 m開流磨生產(chǎn)的熟料粉(摻石膏)，1臺(tái)φ3 m×10m閉路磨生產(chǎn)的礦渣粉(摻石膏) 進(jìn)行了配制水泥試驗(yàn)，各原料及配制試驗(yàn)數(shù)據(jù)分別見(jiàn)表1～表3。隨后根據(jù)試驗(yàn)情況取編號(hào)B配制的水泥進(jìn)行了直接摻加I級(jí)粉煤灰試驗(yàn)，見(jiàn)表4。 

  
 由表3可知，利用單獨(dú)磨制的礦渣粉、熟料粉配制水泥，其中礦渣粉配入的比例達(dá)到了60％以上，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)仍然符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求，比混磨生產(chǎn)工藝下礦渣摻人量要大得多，主要因?yàn)閱为?dú)磨制的礦渣粉的比表面積較大，其活性得到了充分的發(fā)揮，充分說(shuō)明了分別粉磨新工藝是可行的。由表4數(shù)據(jù)說(shuō)明：在配制水泥過(guò)程中加入3％左右的粉煤灰對(duì)水泥的各項(xiàng)物理性能影響不大，但隨著粉煤灰摻量的增大，對(duì)水泥的性能凝結(jié)時(shí)間、強(qiáng)度會(huì)產(chǎn)生明顯影響，這主要是粉煤灰細(xì)度較粗、活性較礦渣粉差造成的，故其在水泥中的摻入量不宜太大。   
 (2)兩種生產(chǎn)方式下水泥水化分析：混磨方式下由于礦渣顆粒粗大，潛在的水硬活性難以得到正常發(fā)揮，其在水泥水化過(guò)程中僅作為一種填充材料使用，其摻加量必然受到限制，否則會(huì)直接影響到水泥物理性能。而分別粉磨工藝下的礦渣經(jīng)過(guò)單獨(dú)粉磨后，其比表面積顯著增大，微粉中20 ηm以下高反應(yīng)活性顆粒比例大幅度增加，在水泥粉體中被充分、均勻地分散分布，水泥水化過(guò)程中均勻地穿插于水泥石空隙間的礦渣微顆粒堵塞了毛細(xì)孔(水孔)通道，改變了材料內(nèi)部微觀孔結(jié)構(gòu)狀態(tài)，降低了水泥石的空隙率；其次，由于填充在水泥粉體中的礦渣微粉顆粒表面圓潤(rùn)光滑，可以起到較好的物理減水作用，大大減少了水泥石結(jié)構(gòu)中有害孑L數(shù)量及水孔空隙，從而顯著提高了水泥石的密實(shí)度及物理力學(xué)強(qiáng)度。    
(3)除各物料滿足細(xì)度要求外，分別粉磨工藝中，關(guān)鍵注意兩個(gè)問(wèn)題：一是計(jì)量要準(zhǔn)確，二是配制中攪拌混合要均勻。我們?cè)谠O(shè)計(jì)實(shí)施的分別粉磨配制系統(tǒng)中，選擇螺旋計(jì)量秤作為各物料的計(jì)量設(shè)備。螺旋計(jì)量秤分為溢流單管螺旋和計(jì)量單管螺旋兩部分，前者起到穩(wěn)流作用，確保給料均勻、及時(shí)，后者進(jìn)行各物料計(jì)量，確保計(jì)量準(zhǔn)確、穩(wěn)定；采用適合2～4種干物料進(jìn)行攪拌混勻的雙軸攪拌機(jī)作為攪拌設(shè)備，適當(dāng)改變攪拌葉片角度和延長(zhǎng)攪拌混合時(shí)間，確保攪拌充分、均勻，攪拌機(jī)能力60～80 t／h；生產(chǎn)控制上采取設(shè)定各物料配比與成品中實(shí)測(cè)礦渣摻入量數(shù)值比較，來(lái)檢驗(yàn)配制生產(chǎn)過(guò)程中各物料混勻情況，確保分別粉磨工藝下水泥質(zhì)量穩(wěn)定性。

3實(shí)施效果
3．1實(shí)施效果    
1號(hào)線水泥生產(chǎn)由傳統(tǒng)的混合粉磨工藝改為熟料、礦渣分別粉磨(粉磨中摻入適量石膏)后配制水泥，熟料粉細(xì)度比表面積控制在320～350 m2/KG礦渣粉細(xì)度比表面積控制在400～450 m：／kg。水泥中礦渣摻人量由原來(lái)控制在26％左右提高到50％以上。由于采用單獨(dú)粉磨方式生產(chǎn)的礦渣粉細(xì)度細(xì)，20 u m以下的微粉量大大增多，礦渣活性得以發(fā)揮，較好地改善了水泥性能。同時(shí)，在基本不影響水泥性能情況下，配制水泥過(guò)程中直接摻人了3％左右I級(jí)粉煤灰，．資源綜合利用的同時(shí)降低了水泥生產(chǎn)成本。  
3．2經(jīng)濟(jì)效益    
該項(xiàng)目實(shí)施后，水泥中礦渣摻入量由原來(lái)的26％左右提高到50％以上，同時(shí)生產(chǎn)過(guò)程中直接摻入了3％左右的粉煤灰。從而使1號(hào)粉磨線水泥成本降低1 9．4．5元／t，魯碧公司2005年1號(hào)粉磨線完成配制礦渣水泥130 000 t，因成本降低帶來(lái)的直接經(jīng)濟(jì)效益為：19．45×130000=2528500(元)=252．85萬(wàn)元。